Хавхлагын биеийг цутгах нь хавхлагын үйлдвэрлэлийн процессын чухал хэсэг бөгөөд хавхлагын цутгах чанар нь хавхлагын чанарыг тодорхойлдог.Дараах нь хавхлагын үйлдвэрлэлд түгээмэл хэрэглэгддэг цутгах процессын хэд хэдэн аргыг танилцуулж байна.
Элс цутгах:
Хавхлагын үйлдвэрлэлд түгээмэл хэрэглэгддэг элс цутгахыг янз бүрийн холбогчоор ногоон элс, хуурай элс, усны шилэн элс, фураны давирхайн өөрөө хатуурдаг элс гэж хувааж болно.
(1) Ногоон элс нь бинтонитыг холбогч болгон ашигладаг хэвлэх процесс юм.
Түүний шинж чанарууд нь:Бэлэн болсон элсний хэвийг хатааж, хатууруулах шаардлагагүй, элсний хэв нь тодорхой нойтон бат бэхтэй, элсний гол болон хөгцний бүрхүүл нь гарц сайтай тул цутгамал хэсгүүдийг цэвэрлэж, сэгсэрнэ.Хэвний үйлдвэрлэлийн үр ашиг өндөр, үйлдвэрлэлийн мөчлөг богино, материалын өртөг бага, угсрах шугамын үйлдвэрлэлийг зохион байгуулахад тохиромжтой.
Үүний сул талууд нь:Цутгамал нь нүх сүв, элсний хольц, элсний наалдамхай зэрэг согогтой байдаг ба цутгамал чанар, ялангуяа дотоод чанар нь тийм ч тохиромжтой биш юм.
Ган цутгамал ногоон элсний харьцаа ба гүйцэтгэлийн хүснэгт:
(2) Хуурай элс нь шаврыг холбогч болгон ашигладаг хэвлэх процесс юм.Бага зэрэг бентонит нэмбэл нойтон хүчийг нь сайжруулна.
Түүний шинж чанарууд нь:элсний хэвийг хатаах шаардлагатай, агаар нэвчих чадвар сайтай, элс угаах, элс наалдуулах, нүхжилт зэрэг согог үүсгэдэггүй, цутгамал чанар нь сайн.
Үүний сул талууд нь:энэ нь элс хатаах төхөөрөмж шаарддаг бөгөөд үйлдвэрлэлийн мөчлөг урт байдаг.
(3) Усны шилний элс нь усны шилийг холбогч болгон ашигладаг загварчлалын процесс юм.Түүний онцлог шинж чанарууд нь: Усан шил нь CO2-д өртөх үед автоматаар хатуурдаг, загварчлах, цөм хийхэд хийн хатууруулах арга нь олон давуу талтай боловч хэвний бүрхүүлийн эвхэгддэг чанар муу, элс цэвэрлэхэд хүндрэлтэй байдаг. цутгамал, хуучин элсний нөхөн сэргэлт, дахин боловсруулалт багатай.
Усны шилний CO2 хатууруулагч элсний харьцаа ба гүйцэтгэлийн хүснэгт:
(4) Фураны давирхайг өөрөө хатууруулдаг элс цутгах нь фураны давирхайг холбогч болгон ашигладаг цутгах процесс юм.Хэвний элс нь тасалгааны температурт хатууруулагчийн нөлөөн дор биндэрийн химийн урвалын улмаас хатуурдаг.Үүний онцлог нь элсний хэвийг хатаах шаардлагагүй бөгөөд энэ нь үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг богиносгож, эрчим хүчийг хэмнэдэг.Давирхайгаар цутгах элс нь нягтрахад хялбар, задрах шинж чанартай байдаг.Цутгамал цутгах элсийг цэвэрлэхэд хялбар байдаг.Цутгамал нь хэмжээсийн өндөр нарийвчлалтай, гадаргуугийн өнгөлгөө сайтай байдаг нь цутгамал материалын чанарыг ихээхэн сайжруулдаг.Үүний сул тал нь: түүхий элсний чанарын өндөр шаардлага, үйлдвэрлэлийн талбайд бага зэрэг хурц үнэртэй, давирхайн өндөр өртөгтэй.
Жигнэдэггүй элсний фураны давирхайн харьцаа ба холих үйл явц:
Фуран давирхайн өөрөө хатуурдаг элсийг холих үйл явц: Давирхайн өөрөө хатуурдаг элс хийхэд тасралтгүй элс холигч ашиглах нь хамгийн сайн арга юм.Түүхий элс, давирхай, хатууруулагч гэх мэтийг дарааллаар нь нэмээд хурдан холино.Үүнийг ямар ч үед хольж хэрэглэж болно.
Давирхайн элсийг холихдоо төрөл бүрийн түүхий эдийг нэмэх дараалал дараах байдалтай байна.
Түүхий элс + хатууруулах бодис (p-толуэнсульфоны хүчлийн усан уусмал) – (120 ~ 180S) – давирхай + силан – (60 ~ 90S) – элс үйлдвэрлэх
(5) Элс цутгах үйлдвэрлэлийн ердийн үйл явц:
Нарийвчилсан цутгамал:
Сүүлийн жилүүдэд хавхлаг үйлдвэрлэгчид цутгамал бүтээгдэхүүний гадаад төрх байдал, хэмжээсийн нарийвчлалд илүү их анхаарал хандуулж байна.Сайхан харагдах байдал нь зах зээлийн үндсэн шаардлага учраас машин боловсруулах эхний алхамд байр сууриа тодорхойлох шалгуур болдог.
Хавхлагын үйлдвэрлэлд өргөн хэрэглэгддэг нарийн цутгамал нь хөрөнгө оруулалтын цутгамал бөгөөд үүнийг дараах байдлаар товч танилцуулав.
(1) Уусмалыг цутгах хоёр процессын арга:
①Бага температурт лав суурьтай хөгц материал (стеарины хүчил + парафин), нам даралтын лав шахах, усан шилэн бүрхүүл, халуун усгүйжүүлэх, агаар мандлын хайлуулах, цутгах процессыг голчлон чанарын ерөнхий шаардлага бүхий нүүрстөрөгчийн ган, бага хайлштай ган цутгахад ашигладаг. , Цутгамал хэмжээсийн нарийвчлал нь үндэсний стандарт CT7~9-д хүрч чадна.
② Дунд температурт давирхайд суурилсан хөгц материал, өндөр даралтын лав шахах, цахиурын оксидын хөгц бүрхүүл, уураар лавгүйжүүлэх, хурдан агаар мандал эсвэл вакуум хайлуулах цутгах процессыг ашиглан цутгамал хэмжээсийн нарийвчлал нь CT4-6 нарийн цутгамалд хүрч чадна.
(2) Хөрөнгө оруулалтыг цутгах үйл явцын ердийн урсгал:
(3) Хөрөнгө оруулалтын цутгах шинж чанарууд:
①Цутгамал нь хэмжээсийн өндөр нарийвчлалтай, гөлгөр гадаргуутай, гадаад үзэмж сайтай.
② Бусад процессоор боловсруулахад хэцүү, нарийн төвөгтэй бүтэцтэй, хэлбэртэй эд ангиудыг цутгах боломжтой.
③ Цутгамал материал хязгаарлагдмал биш, төрөл бүрийн хайлш материал, тухайлбал: нүүрстөрөгчийн ган, зэвэрдэггүй ган, хайлшин ган, хөнгөн цагаан хайлш, өндөр температурт хайлш, үнэт металл, ялангуяа хуурамчаар үйлдэх, гагнах, зүсэхэд хэцүү хайлш материал.
④ Үйлдвэрлэлийн уян хатан байдал, дасан зохицох чадвар сайтай.Энэ нь их хэмжээгээр үйлдвэрлэгдэх боломжтой бөгөөд нэг хэсэг эсвэл жижиг багц үйлдвэрлэхэд тохиромжтой.
⑤ Хөрөнгө оруулалтын цутгамал нь мөн тодорхой хязгаарлалттай байдаг, тухайлбал: төвөгтэй процессын урсгал, урт үйлдвэрлэлийн мөчлөг.Цутгах техник нь хязгаарлагдмал тул даралттай нимгэн бүрхүүлтэй хавхлага цутгахад ашиглах үед түүний даралтын даац нь тийм ч өндөр байж чадахгүй.
Цутгамал хийцийн согогийн шинжилгээ
Аливаа цутгамал нь дотоод доголдолтой байх бөгөөд эдгээр согог байгаа нь цутгамал дотоод чанарт ихээхэн далд аюул авчрах бөгөөд үйлдвэрлэлийн явцад эдгээр согогийг арилгахын тулд гагнуурын засвар нь үйлдвэрлэлийн процесст ихээхэн дарамт учруулдаг.Ялангуяа хавхлагууд нь даралт, температурыг тэсвэрлэх чадвартай нимгэн бүрхүүлтэй цутгамал бөгөөд тэдгээрийн дотоод бүтцийн нягтрал нь маш чухал юм.Иймээс цутгамал дотоод согог нь цутгамал чанарт нөлөөлөх шийдвэрлэх хүчин зүйл болдог.
Хавхлагын цутгамал дотоод согогууд нь голчлон нүх сүв, шаарны хольц, агшилтын сүвэрхэг чанар, ан цав зэрэг орно.
(1) нүх сүв:Нүх нь хийгээр үүсдэг, нүх сүвний гадаргуу нь гөлгөр, цутгамал дотор эсвэл гадаргуугийн ойролцоо үүсдэг, хэлбэр нь ихэвчлэн дугуй эсвэл гонзгой хэлбэртэй байдаг.
Нүх сүв үүсгэдэг хийн гол эх үүсвэрүүд нь:
① Цутгамал хатуурах явцад металд ууссан азот, устөрөгч нь металд агуулагдаж, металл гялалзсан битүү дугуй эсвэл зууван дотоод ханыг үүсгэдэг.
②Хөгцний материалд агуулагдах чийг болон дэгдэмхий бодисууд халалтын улмаас хий болж хувирч, дотор талын хар хүрэн ханатай нүх сүв үүсгэнэ.
③ Металлыг цутгах явцад тогтворгүй урсгалын улмаас агаар орж нүх сүв үүсгэдэг.
Стоматозын эмгэгээс урьдчилан сэргийлэх арга:
① Хайлуулахдаа зэвэрсэн металл түүхий эдийг аль болох бага хэрэглэх, багаж, шанага зэргийг жигнэж, хатаана.
②Хайлсан ган цутгахдаа өндөр температурт хийж, бага температурт цутгаж, хийн хөвөхийг хөнгөвчлөхийн тулд хайлсан ганг зохих ёсоор тайвшруулах хэрэгтэй.
③ Цутгах ус өргөх процессын загвар нь хий хуримтлагдахаас зайлсхийхийн тулд хайлсан гангийн даралтын өндрийг нэмэгдүүлж, боломжийн утаа гаргах хиймэл хийн замыг бий болгох ёстой.
④Хэвлэх материал нь усны агууламж, хийн эзэлхүүнийг хянаж, агаар нэвтрүүлэх чадварыг нэмэгдүүлж, элсний хөгц, элсний голыг аль болох жигнэж, хатаана.
(2) Агшилтын хөндий (сул):Энэ нь цутгамал дотор (ялангуяа халуун цэг дээр) үүссэн, барзгар дотоод гадаргуутай, бараан өнгөтэй, уялдаатай эсвэл уялдаа холбоогүй дугуй эсвэл жигд бус хөндий (хөндий) юм.Голдуу дендрит хэлбэртэй, нэг буюу хэд хэдэн газарт хуримтлагдсан том ширхэгтэй талстууд нь гидравлик туршилтын үед гоожих хандлагатай байдаг.
Хөндий агшилтын шалтгаан (сул):Металл шингэнээс хатуу төлөвт шилжих үед эзэлхүүний агшилт үүсдэг.Хэрэв энэ үед хайлсан гангаар дүүргэлт хангалтгүй байвал агшилтын хөндий зайлшгүй гарах болно.Ган цутгамал агшилтын хөндий нь үндсэндээ дараалсан хатууруулах процессыг буруу удирдсанаас үүсдэг.Шалтгаан нь ус өргөх төхөөрөмжийн буруу тохиргоо, хайлсан ган цутгах хэт өндөр температур, металлын агшилт ихтэй байж болно.
Хөндий агшилтаас урьдчилан сэргийлэх арга (сул):① Хайлсан ганг дараалан хатууруулахын тулд цутгамал цутгах системийг шинжлэх ухааны үндэслэлтэй боловсруулж, эхлээд хатуурсан хэсгүүдийг хайлсан гангаар дүүргэнэ.②Дараалсан хатууралтыг хангахын тулд ус өргөгч, татаас, дотоод болон гадаад хүйтэн төмрийг зөв, үндэслэлтэй тохируулна.③Хайлсан ган асгах үед ус өргөгчөөс дээд шахах нь хайлсан ган болон тэжээлийн температурыг хангах, агшилтын хөндий үүсэхийг багасгахад тустай.④ Цутгах хурдны хувьд бага хурдтай цутгах нь өндөр хурдтай цутгахаас илүү дараалсан хатууруулахад илүү тустай.⑸Цутгах температур хэт өндөр байж болохгүй.Хайлсан ганг өндөр температурт зуухнаас гаргаж аваад тайвшруулсны дараа цутгаж, агшилтын хөндийг багасгахад тустай.
(3) Элсний хольц (шаар):Цэврүү гэж нэрлэгддэг элсний хольц (шаар) нь цутгамал дотор гарч ирдэг тасархай дугуй эсвэл жигд бус нүхнүүд юм.Цооногууд нь хэвний элс эсвэл ган шаартай холилдож, жигд бус хэмжээтэй, тэдгээрт нэгтгэгддэг.Нэг буюу хэд хэдэн газар, ихэвчлэн дээд хэсэгт илүү байдаг.
Элс (шаар) орох шалтгаанууд:Хайлуулах эсвэл цутгах явцад хайлсан гангийн хамт цутгамал руу салангид ган шаар орж ирснээс шаар орсноор үүсдэг.Элс оруулах нь хэвлэх явцад хэвний хөндийн битүүмжлэл хангалтгүйгээс үүсдэг.Хэвний хөндийд хайлсан ган цутгахад цутгах элс нь хайлсан гангаар угааж, цутгамал дотор ордог.Түүнчлэн, шүргэх, хайрцгийг хаах явцад буруу ажиллах, элс унах үзэгдэл зэрэг нь элс оруулах шалтгаан болдог.
Элс (шаар) орохоос сэргийлэх арга:① Хайлсан ган хайлуулах үед яндан болон шаарыг аль болох сайтар гадагшлуулна.② Хайлсан ган цутгах уутыг эргүүлэхгүй байхыг хичээгээрэй, харин хайлсан гангийн дээрх шаарыг хайлсан гангийн хамт цутгах хөндий рүү орохоос сэргийлж цайны уут эсвэл ёроолын цутгах уут ашиглана.③ Хайлсан ган цутгахдаа хайлсан гантай хамт хэвний хөндийд шаар орохоос сэргийлэх арга хэмжээ авна.④Элс орох магадлалыг багасгахын тулд загвар хийхдээ элсний хэвний битүүмжлэлийг хангах, тайрахдаа элс алдахаас болгоомжилж, хайрцгийг хаахаас өмнө хэвний хөндийг үлээж цэвэрлэнэ.
(4) Хагарал:Цутгамал дахь хагарлын дийлэнх нь халуун хагарал, жигд бус хэлбэртэй, нэвчсэн эсвэл нэвчдэггүй, тасралтгүй эсвэл тасалдсан, хагарлын металл нь бараан өнгөтэй эсвэл гадаргуугийн исэлдэлттэй байдаг.
хагарлын шалтгаанууд, тухайлбал өндөр температурын стресс ба шингэний хальсны хэв гажилт.
Өндөр температурын стресс нь хайлсан гангийн өндөр температурт агшилт, хэв гажилтын улмаас үүссэн стресс юм.Стресс нь энэ температурт металлын хүч чадал эсвэл хуванцар хэв гажилтын хязгаараас хэтэрсэн тохиолдолд хагарал үүснэ.Шингэн хальсны хэв гажилт нь хайлсан гангийн хатуурах, талсжих явцад болор ширхэгийн хооронд шингэн хальс үүсэхийг хэлнэ.Хатуужилт, талстжилтын явцад шингэн хальс нь гажигтай байдаг.Деформацийн хэмжээ ба хэв гажилтын хурд нь тодорхой хязгаараас хэтэрсэн тохиолдолд хагарал үүсдэг.Дулааны хагарлын температурын хүрээ нь ойролцоогоор 1200 ~ 1450 ℃ байна.
Хагаралд нөлөөлдөг хүчин зүйлүүд:
① Ган дахь S ба P элементүүд нь ан цав үүсэх хортой хүчин зүйл бөгөөд тэдгээрийн төмрийн эвтектик нь өндөр температурт цутгамал гангийн бат бөх, уян хатан чанарыг бууруулж, хагарал үүсгэдэг.
② Ган дахь шаар оруулах, ялгах нь стрессийн концентрацийг ихэсгэснээр халуун хагарах хандлагыг нэмэгдүүлнэ.
③ Ган төрлийн шугаман агшилтын коэффициент их байх тусам халуун хагарал үүсэх хандлагатай байдаг.
④ Ган төрлийн дулаан дамжилтын илтгэлцүүр их байх тусам гадаргуугийн хурцадмал байдал, өндөр температурт механик шинж чанар сайжирч, халуун хагарал үүсэх хандлага бага байна.
⑤ Цутгамал хийц нь хэт жижиг бөөрөнхий булан, хананы зузааны зөрүү, хүчтэй стрессийн концентраци зэрэг нь үйлдвэрлэх чадвар муутай тул хагарал үүсгэдэг.
⑥Элсний хэвний нягтрал хэт өндөр, голын ундарга муу нь цутгамал агшилтыг саатуулж, ан цав үүсэх хандлагыг нэмэгдүүлдэг.
⑦Өргөгчийг буруу байрлуулж, цутгахыг хэт хурдан хөргөх, ус өргөгчийг огтолж, дулааны боловсруулалт хийснээс үүссэн хэт ачаалал гэх мэт бусад зүйлс нь ан цав үүсэхэд нөлөөлнө.
Дээрх хагарлын шалтгаан, нөлөөллийн хүчин зүйлсийн дагуу ан цавын согогийг бууруулах, түүнээс зайлсхийхийн тулд зохих арга хэмжээг авч болно.
Цутгамалийн согогийн шалтгааныг дээрх дүн шинжилгээнд үндэслэн, одоо байгаа бэрхшээлийг олж илрүүлж, сайжруулах арга хэмжээ авснаар бид цутгамал чанарыг сайжруулахад тустай цутгамал согогийг арилгах шийдлийг олж чадна.
Шуудангийн цаг: 2023 оны 8-р сарын 31-ний хооронд